Durch die additive Fertigung von Metallen sollten bei diesem Forschungsprojekt komplett neue Werkzeugkonzepte entstehen. Unter Einhaltung von wissenschaftlichen und technologischen Anforderungen ist es gelungen, einen 3D-gedruckten Formeinsatz zu bauen. Durch die Herstellung des Partikelschaum-Werkzeugs im Laserschmelzverfahren anstatt in spanenden Fertigungsverfahren können komplett neue Geometrien erzielt werden. So können die Werkzeugeinsätze hinsichtlich ihrer Festigkeit simulativ ausgelegt und optimiert werden – die Masse wird damit erheblich reduziert. Das minimiert auch die thermische Kapazität deutlich. Die so besonders dünn ausgeführte Kavität, mit ca. 1 mm Wandstärke, erlaubt somit kürzere Zykluszeiten bei geringerem Energieverbrauch, welcher hauptsächlich durch Erwärmung und Abkühlung des Werkzeuges bestimmt ist. Auch die Düsenelemente zur Bedampfung können simulativ ausgelegt und frei platziert werden. So werden die hergestellten Artikel besser gleichmäßig bedampft. Im Endeffekt entfallen diverse Arbeitsschritte, da die Fertigungstoleranzen der additiven Fertigung für die Anwendung ausreichend sind – auch die Nacharbeit entfällt komplett. Die Fertigungskosten bleiben auch bei zunehmender Komplexität konstant und die Verschleißfestigkeit der Einsätze wird durch den Einsatz von Edelstahl anstatt Alu enorm gesteigert. Glanzstellen während der Bauteilfertigung werden verhindert und eine Beschädigung durch eine mechanische Reinigung wird vermieden.